室内采暖系统施工工艺！

8.3.1 室内采暖系统工艺流程

定位画线
    1. 材料 : 钢钎、尼龙绳等。
    2. 工具 : 水准仪、塑料管、水平尺、钢卷尺、红蓝铅笔等。
    3. 按施工图纸和已经审批的施工方案，绘制施工简图，其内容包括 : 管道的位置和走向、始末端和拐弯点的坐标和标高；管段长度、管径、变径位置和规格；预留口尺寸、位置和方向；管道坡向；阀门位置、规格型号和方向；支架位置；补偿器安装位置、规格型号等。
    4. 按照施工简图确定的管道走向、标高和建筑轴线，用水准仪或透明塑料管灌水（应把管内的空气排净，以免有气泡影响准确度）。在墙、柱上找出水平点定位，再按管道坡度，经打钢钎挂线，定出管道安装中心线即管道支架安装基准线。
    8.3.3 干管支架安装
    1. 材料 : 成品支架、水泥、电焊条、螺栓等。
    2. 工具 : 电焊机、钢卷尺、电锤、手锤、扁钎、活扳手等。
    3. 依据基准线及管道的规格和管道支架间距来确定支架位置。
    4. 支架安装前应对制作好的支架进行除锈及清理焊渣，再刷防锈漆两遍（刷第二遍时应在第一遍防锈漆外表面干燥后进行，埋入墙内部分可不刷防锈漆）。
    5. 埋入式支架安装 : 按照支架位置在墙、板打洞，孔洞的深度应不小于 150mm, 孔洞直径应比支架燕尾处大 20mm 。埋设支架前应把孔洞清理干净、湿润，用 M10 水泥沙浆堵洞，洞内的沙浆应饱满，支架埋入墙内的深度不小于 120mm （可先将洞内填满沙浆，再插入支架，填满抹平），埋设的支架应养护 72h 后方可承托管道。
    6. 焊接式支架安装 : 按照预埋铁件的位置，将铁件表面清理干净，依据基准线把支架焊接位置画在预埋铁件上，然后找准位置把支架先点焊在铁件上，经校对无误后，再把支架焊牢。
    7. 包柱式支架安装 : 依据基准线，按支架的形式，用长螺栓将支架紧固在混泥土柱上，紧固螺栓时应边紧固边调整支架的高度和水平度。
    8.3.4 干管、主立管安装
    1. 材料 : 管材、电焊条、氧气、乙炔气等。
    2. 工具 : 切割机、电焊机、乙炔焊、套丝机、管钳、活扳手、角尺、钢卷尺、线坠等。
    3. 埋设的支架达到强度后，可进行干管安装，地沟入口的始端应安装法兰阀。干管安装前应对照施工图对分立管进行定位，依据各段长度进行下料，按翻样图要求的各种部件和管段已加工制作完毕，并适当的组装在一起，此时就可以进行安装就位。
    4. 采暖管道在地沟敷设时，供水或供汽管应设在水流前进方向的右侧，左侧为回水管道，两管之间应顺直、相互平行，两管之间的间距应根据保温层厚度确定。
    5. 采暖主立管和干管的分支与变径连接时应避免采用 T 形连接。当干管与分支管处同一平面水平连接时，分支干管应用羊角弯从上部接出；当分支干管与干管有安装标高差而做垂直连接时，分支干管应用弯头从上部或下部接出，见图 8.3.4.5 。

图 8.3.4.5 干、立管连接示意图

    6. 管道干管开孔后的钢渣应及时清理不得残留管内，焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于 2mm ，并不得将支管插入主管内。
    7. 管道的焊缝或弯曲部位不得焊接支管，支管距焊缝的距离应不小于 100mm 。不同管径的管道焊接，管径相差超过 15% ，应将大管抽条加工成锥形或使用钢板特制的异径管，管子对口的错口不应大于 2mm 。
    8. 制作羊角弯应用两个 45 °左右的弯头，在连接处锯出坡口，再将主干管锯成鸭嘴形，将 3 个部件拼对好后焊接 。
    9. 制作三通应先按每种规格三通做两块样板，用样板靠紧同规格的管子上，画线、切割，得到三通的两个管段，然后将两段焊接即可。
    10. 采暖管道变径应使用偏心大小头。蒸汽采暖管道供汽管应使管底齐平，蒸汽回水管应使用同心大小头，热水采暖管道变径时应使管顶齐平。
    11. 制作的大小头，缩口长度应是管径的 1 ～ 1.5 倍，干管焊接支管处距管道变径缩口起点不应小于 200mm ，见图 8.3.4.11 。

图 8.3.4.11 变径管制作示意图
(a) 同心变径；（ b ）偏心变径；（ c ）焊接坡口

    12. 制作的管件与镀锌钢管连接时，应预先进行热镀锌后，再与管道相连接。
    13. 安装有缝钢管，焊缝应朝向墙面 45 °，以利于试压时便于检查。
    14. 采暖管道的方形补偿器，应在两端的管道安装完成后再进行安装。安装前先用千斤顶或其他装置将补偿器胀力伸长（伸长量按热伸长的计算长度），用钢管支撑，两端点焊。补偿器应与管道的坡度相一致，待补偿器与管道连接后再拆除钢管。固定支架的构造及位置按设计要求设置，止动板与管道的焊接应牢靠，见图 8.3.4.14 。

图 8.3.4.14 方形补偿器制作示意图  

    15. 安装波纹管补偿器时，预拉长度应按设计要求，可委托生产厂家在出厂前进行预拉，预拉后采用拉杆固定。待管道安装完毕固定后，再安装补偿器，补偿器应在管道系统水压试验结束后，再拆除拉杆。  
    16. 施工中断的管口，应做临时性封堵，再次施工时必须检查有无杂物后才能继续施工。
    8.3.5 隐蔽管道水压试验、保温及验收
    1. 材料 : 保温材料、胶、油漆、铁丝、水等。
    2. 工具 : 试压泵、压力表、橡胶管、毛刷等。
    3. 地沟或吊顶内的管道，安装完毕后，应对管道进行水压试验，试验压力应符合设计要求，设计无要求时应符合下列规定 :
    （ 1 ）蒸汽、热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加 0.1MPa 做水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于 0.3MPa 。
    （ 2 ）高温热水采暖系统，试验压力应为系统顶点工作压力加 0.4MPa 。
    （ 3 ）使用塑料管及复合管的热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加 0.2 MPa 做水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于 0.4MPa 。
    4. 试压用的压力表必须经过校验，精度不低于 1.5 级，表的刻度值应为试验压力的 1.5 倍，试压泵处和系统最高处各设 1 只。
    5. 管道系统注水时，应在系统最高处设置排气阀门，待阀门出水时关闭阀门，试压时，当表压达到工作压力时，应对管道进行外观检查，查看是否有渗漏。如有渗漏应做好位置记录，停止下道工序，把管内的水排净进行修复（不得带压维修）。
    6. 管道修复后应再次注水、试压，试压时，打泵机升压速度应均匀，当表压达到工作压力时，应缓慢升压，表压升至规定压力。检验方法 : 使用钢管及复合管的采暖系统应在试验压力下 10min 内压力降不大于 0.02MPa ，降至工作压力后检查，不渗不漏；使用塑料管的采暖系统应在试验压力下 1h 内压力降不大于 0.05MPa ，然后降压至工作压力的 1.15 倍，稳压 2h ，压力降不大于 0.03MPa 同时各连接处不渗不漏。为合格。
    7. 管道安装结束，经试压自检合格，由专业质检员书面报监理工程师，由监理工程师组织有关人员进行验收。各方应在“管道隐蔽工程验收记录”和“管道水压试验记录”签字认可，方可进行隐蔽。
    8. 试压验收完毕，管道保温前，应对焊接处或丝扣连接处做防腐处理，主立管的高度不大于 5m 时，可在中间部位焊接一个托盘，大于 5m 时，应焊接两个托盘，并应均称焊装。使用聚氨脂瓦块绝热保温时，瓦块厚度应符合设计要求，其规格必须与管道相吻合。瓦块端头和纵缝涂抹发泡剂要均匀，粘合后，每节瓦块两端应使用 22 号镀锌铁丝或丝带和塑料胶带捆、绑扎牢固，然后将挤压出缝隙多余的部分使用壁纸刀削平。使用缠玻璃丝布做保护层时应将玻璃丝布裁成长条（约 150mm 宽），卷成小卷，沿保温层缠紧，搭接长度不小于 20mm ，端头固定要牢靠。涂刷油漆或玻璃钢时应顺玻璃丝布的缠绕方向涂刷（调和玻璃钢剂时，固化剂的比例要适当，并在有效时间内使用）。
    使用岩棉锡箔管壳绝热保温时，管壳厚度应符合设计要求，其规格必须与管道相吻合。岩棉锡箔管壳切割纵向缝时，应使用手提切割锯或钢锯条，开缝应顺直（条件允许时可将管壳预先穿套在管道上，留出管道接头即可，待强度试验合格后，修补接头处即可）。岩棉锡箔管壳的纵、环向缝及管壳两端 300mm 处，应使用锡箔胶带密封和捆扎，封闭应严密、牢固。
    9. 使用橡塑海绵绝热管套保温时，橡塑海绵绝热管套应使用壁纸刀切割，开缝应顺直，套在管道上后，纵、环向缝应使用 801 胶粘剂粘结牢固，接缝要平整 , 并用胶带封口（条件允许时可将管壳预先穿套在管道上，留出管道接头，待强度试验合格后，修补接头处即可）。
    10. 使用缠玻璃丝布做保护层时应将玻璃丝布裁成长条（约 150mm 宽），卷成小卷，沿保温层缠紧，搭接长度不小于 20mm ，端头固定要牢靠。涂刷油漆或玻璃钢时应顺玻璃丝布的缠绕方向涂刷，以保证外观平整、光滑。
    11. 镀锌板保护层应按保温层周长下料，用压边机压边，用滚圆机滚圆成圆筒，将圆筒套在保温层上，环向的搭接方向应与管道坡度一致，搭接长度为 30 ～ 40mm 为宜；纵向搭接缝应朝下，搭接长度不小于 30mm 。金属圆筒应与保温层紧靠，不留空隙，用自攻螺钉或拉拔铆钉固定，间距为 200 ～ 250mm 。环向搭接的固定间距不大于 150mm 。螺钉或拉拔铆钉孔应使用手电钻钻孔（不得冲孔）。镀锌板保护层应由管道的低端敷设，环向搭接缝应朝向低端，弯管处做成虾米腰片，按顺序搭接。
    12. 法兰、阀门两端绝热层应做成 45 °坡角，端头要牢固。法兰、阀门要单独绝热保温，且能单独拆、卸。
    8.3.6 立管支架和套管埋设
    1. 材料 : 水泥、成品支架、钢套管。
    2. 工具 : 线坠、尼龙绳、扁钎、手锤、钢卷尺、电锤等。
    3. 先把一层至顶层的预留洞全部凿通，从顶层楼板洞用线坠一直垂至一层立管中心，然后每层依中心线为轴线，对孔洞进行修正。
    4. 孔洞修正后，在墙面划线确定支架标高，然后打洞埋设立管支架（依线为中心，以保证立管垂直度）。
    5. 埋设支架前应把孔洞清理干净、湿润，用 M10 水泥沙浆堵洞，洞内的灰浆应饱满（可先堵满沙浆后再把支架插入，再堵满抹平）。
    6. 楼板内的套管应逐个丈量（以免楼板厚度不一致，导致套管出地面高度达不到要求），套管应比立管大两个管径，套管安装应从顶层向下逐层安装 , 垂直线应在套管中心，以确保立管的垂直度。卫生间和厨房间的套管应在做防水层前安装，安装后应支设模板，灌洞前应将孔洞浇水湿润，用不低于 C20 混泥土分二次进行浇灌、捣实，浇灌后的孔洞宜低于楼板 10 ～ 20mm 。
    8.3.7 分立管安装
    1. 材料 : 钢管、管件、麻皮、防锈漆等。
    2. 工具 : 套丝机、切割机，管钳、活扳手、手锯、手锤、钢卷尺、线坠、毛刷等。
    3. 分立管应在土建地面或找平层完成后进行安装，立管下料前应依据暖气片的型号、规格、安装高度、暖气支管的坡度，在墙面上用红蓝铅笔画线，分层进行丈量、下料 。
    4. 立管套丝后应整根立管连接起来进行调直，调直后应在管道和三通上画线做好标记，分段拆开再进行安装。
    5. 暖气立管及单立管的跨越管不得使用补芯变径，应使用异径管箍变径。上下楼层的墙厚不一致时，立管应煨制等差弯管或两个 45 °弯头沿墙安装。
    6. 立管管径小于 DN32 时，管外壁距净墙面应为 25 ～ 35mm ，管径大于 DN32 时不大于 50mm 。双立管的两管中心距为 80mm ，供水或供汽管应置于面向的右侧。立管与支管相交，立管应煨弯或用元宝弯绕过支管。
    7. 管道套丝和安装破坏的镀锌层及外露丝扣应及时刷防锈漆防腐。

8.3.8 散热器组对试压、就位安装
    1. 材料 : 暖气片、对丝、堵头、补芯、耐热橡胶垫、防锈漆、支架、水泥等。
    2. 工具 : 打泵机、操作台、电锤、钢卷尺、线坠、尼龙绳、手锤、活扳手、毛刷等。
    3. 组对散热器的垫片应使用成品，垫片的材质当设计无要求时，应采用耐热橡胶制品，组对后的散热器垫片露出颈部不应大于 1mm( 见图 8.3.8.3) 。

图 8.3.8.3 长翼、柱型散热器安装示意图  

    4. 现场组装和整组出厂的散热器，安装前应做单组水压试验。试验压力如设计无要求时，应为工作压力的 1.5 倍，但不小于 0.6MPa ，试验时间为 2 ～ 3min ，压力不降、不渗、不漏。散热器的水压试验应在监理工程师现场监视下进行，并组织有关人员进行验收，试压合格后各方应在“散热器单体水压试验记录”签字认可。
    5. 散热器支架安装前应刷防锈漆一道，面漆一道。同室内的支架应拉线在墙面上画出十字中心线，用电锤对准十字线打洞，洞的深度应不小于 150mm （如遇到轻质或空心墙体，应在墙体砌筑时配合，将栽支架的部位砌成砖墙体或将空心砌块用混凝土填实或埋设铁件 ) 。
    6. 埋设支架前应把孔洞清理干净、湿润，用 M10 水泥砂浆堵洞，洞内的灰浆应饱满（可先堵满砂浆后再把支架插入，再堵满抹平）。支架埋设完毕，应拉线进行校正，以保证支架处在同一水平上。散热器的支架数量应符合设计或产品说明书的要求，如设计无要求时，应符合表 8.3.8.6 的规定。

表 8.3.8.6         散热器支、托架数量

    7. 埋设后的支架经 48h 养护后，可对照施工图每组散热器的数量进行就位安装，片数较多的散热器不得平放搬抬（以免颤动造成接口处渗漏）。同侧连接的支管，补芯应为右丝扣，丝堵应为左丝扣。
    8. 散热器安装后的背面与墙表面的距离，应符合设计或产品说明书的要求，如无要求时应为 30mm ，距窗台不小于 50mm ，距地面高度设计无要求时，挂装应为 150 ～ 200mm 。
    9. 散热器的手动排气阀安装，热水采暖应安装在散热器上部的堵头上，蒸汽采暖应安装在散热器底部 1/3 全高处。排气阀的排气孔应向外斜 45 °安装。
    8.3.9 散热器支管安装
    1. 材料 : 管材、管件、阀门、支架、水泥等。
    2. 工具 : 套丝机、切割机、煨弯器、管钳、活扳手、水平尺、钢卷尺等。
    3. 散热器就位后，可进行散热器支管安装，支管的长度应按实际测量确定，测量时应考虑煨制等差弯所占的长度。
    4. 供回水支管的等差弯应保持在同一位置上，活接或长丝根母应靠近散热器安装，坡度为 1% 。
    5. 散热器支管长度等于大于 1.5m ，应在支管中间安装角钢支架。 L 型立管，支管长度应依立管支架至散热器边缘计算 ( 见图 8.3.9.5) 。

图 8.3.9.5 L 型立管示意图

    8.3.10 系统水压试验、清洗、调试及验收
    1. 材料 : 水、法兰盘等。
    2. 工具 : 打泵机、压力表、橡胶管、测温仪等。
    3. 采暖系统安装完毕，应对系统进行水压试验，试验压力应符合设计要求，设计无要求时应符合 8.3.5 中的第 3 条规定。
    4. 试压程序同 8.3.5 中的第 4 、 5 、 6 、 7 条规定。
    5. 系统水压试验经验收合格后，应对全系统进行管道清洗。清洗时自来水管应连接在供水管道上，回水管道为排出管。管道的清洗压力应不小于 0.4MPa ，流速不小于 1.5m/s 。清洗时间以出水口不含泥沙，进、出水口水质颜色一致为合格（排出的水应控制流向，有条件时可考虑二次回用）。系统清洗完毕，应对过滤器和除污器进行清理。
    6. 系统清洗时应在监理工程师现场监视下进行，清洗合格后各方应在“采暖系统水压试验记录”和“管道系统清洗记录”签字认可。
    7. 管道系统清洗完毕，应带热源进行系统调试。调试前应将暖气入口供、回水阀门和系统分立管的供水阀门全部关闭。热源接通后，应缓慢开启供水阀再开启回水阀，同时观察压力表和温度计是否符合要求，检查补偿器和固定支架有无变化。
    8. 分立管的阀门应顺热源方向单根开启，分层有人检查（并配备灵敏可靠的通讯工具）无问题后再开启下一根立管阀门，待全部立管开启无问题后，系统连续运行 24h 后，应对系统的各个房间进行温度测试，测试时，测温仪的位置应置于房间中心 1m 高处。
    9. 调试合格后，由专业质检员书面报监理工程师，由监理工程师组织有关人员进行验收。各方应在“采暖系统调试验收记录”签字认可。
    10. 调试后的平衡阀和调节阀，应在整个系统调试合格后做出标记。
    8.3.11 管道系统防腐涂漆
    1. 材料 : 油漆、松香水等。
    2. 工具 : 叉梯、毛刷、小镜、回丝、铲刀、钢丝刷等。
    3. 采暖系统试压、清洗结束，应对采暖管道外表面、散热器、麻丝进行清理，钢管的返锈部位、散热器配件、外露丝扣刷防锈漆。
    4. 油漆的种类和涂刷道数应符合设计要求。第一道面漆应在防锈漆干燥后进行，刷漆前先将油漆在大桶内调和均匀，倒入小桶使用。涂刷时应先涂刷管道背面，用小镜检查是否有漏刷，然后再涂刷外表面。涂刷时应在地面设保护措施（以免污染地面），靠近阀门处应使用小刷子，以防交叉污染。第二道面漆应在地面清理完毕，门窗已封闭后涂刷。
    5. 露出地面的钢套管涂刷后，应使用密实阻燃材料填塞，密封胶封口（设在卫生间和厨房的套管应用防水油膏封口）。
    8.3.12 低温热水地板辐射采暖安装
    1. 材料 : 分集水器、管材、配件、阀门、管架、绝热板、胶带等。
    2. 工具 : 断管器、管钳、活扳手、壁纸刀、打泵机等。
    3. 绝热层应在土建地面找平层施工结束后进行铺设，铺设应平整，搭接缝应严密，当敷有真空镀铝聚脂薄膜或玻璃布基铝箔贴面层时，除将加热管固定在绝热层上的塑料卡钉穿越外，不得有其他破损。
    4. 加热盘管在安装前应对管材外观进行检查，并做水压试验后再进行铺设。
    5. 加热盘管的固定方法
    （ 1 ）用固定卡子将加热管直接固定在敷有复合面层的绝热板上。
    （ 2 ）用扎带将加热管绑扎在铺设于绝热层表面的钢丝网上。
    （ 3 ）卡在铺设于绝热层表面的专用管架或管卡上。
    6. 加热盘管的铺设应按照设计的间距边铺设边固定在专用管架上。固定点的间距 : 设计无要求时，直线管段不大于 700mm ，弯曲部分不大于 350mm （加热盘管铺设时，可用高压锅烧蒸汽，用橡胶管一端插在锅盖出汽管上，一端插在加热盘管内 , 对加热盘管进行加热法施工）。
    7. 加热管穿越伸缩缝处，应设置长度不小于 100mm 柔型套管保护。
    8. 加热盘管煨弯应使用与管径相吻合的弯管器，弯管的椭圆率不大于 6% ，不得有折皱。
    9. 每个回路的加热盘管应使用整根管铺设，不得有接头。断管应使用专用工具，管口应平整。出地面的管段应设置钢套管加以保护，用阻燃材料填塞并用防水油膏封口。
    10. 加热盘管在安装过程中，应防止油漆、沥青漆或其他化学溶剂污染管道。
    11. 集、分水器水平安装
    分水器应安装在上面，集水器安装在下面，中心距为 200mm ，集水器中心距地面不小于 300mm 。垂直安装 : 集、分水器下端距地面不小于 150mm 。集、分水器应固定在角钢支架上用 U 型卡环紧固。集、分水器与各分路加热盘管的连接应使用专用连接件。
    12. 加热盘管安装完毕应对每个回路做管道清洗和水压试验，系统清洗完毕，应对集水器上的除污阀打开进行清理。清洗和水压试验经自检合格后，由专业质检员书面报监理工程师，由监理工程师组织有关人员进行验收。各方应在“隐蔽工程验收记录”、“水压试验记录”、“管道清洗记录”签字认可，方可交接给土建进行混凝土填充层施工隐蔽。
    13. 浇捣混凝土填充层之前和混凝土填充层养护期满之后，应分别进行系统水压试验。水压试验应符合下列要求 :
    （ 1 ）水压试验前，应对试压管道和部件采取安全有效的固定和保护措施。
    （ 2 ）试验压力应为工作压力的 1.5 倍，但不得低于 0.6MPa 。
    （ 3 ）压力升至规定试验压力后，稳压 1h ，无渗漏现象。补压至规定试验压力， 15min 内，压力降不大于 0.05MPa ，无渗漏为合格（试压程序同 8.3.5 中的第 4 、 5 、 6 、 7 条规定。系统清洗同 8.3.10 中的第 5 条规定）。
    8.3.13 混凝土填充层的浇捣和养护
    1. 材料 : 水泥、卵石、泡沫塑料、水、草袋等。
    2. 工具 : 抹子、水管。
    3. 辐射供暖地板面积超过 30 或长边超过 6m 时，填充层应设置间距≤ 6m ，宽度≥ 5mm 的伸缩缝，缝中填充弹性膨胀材料。
    4. 与墙、柱的交接处，应填充厚度≥ 10mm 的软质闭孔泡沫塑料。
    5. 在试压合格后，进行卵石混凝土填充层的浇注标号应小于 C15 ，卵石粒径宜不大于 12mm ，并宜掺入适量防止龟裂的添加剂，填充层的养护周期，应不小于 48h 。
    6. 土建在浇注卵石混泥土填充层和养护过程中，盘管系统应保持不小于 0.4MPa 的压力，并有专人看护。
    7. 在填充层养护期满后，方可进行面层的施工，面层及其找平层施工时，不得剔凿填充层或向填充层楔入任何物件。
    8.3.14 系统调试
    1. 工具 : 温度计、测温仪、活扳手等。
    2. 系统调试时，升温应缓慢，先将水温控制在 25 ～ 30 ℃范围内运行 24h ，以后每隔 24h 升温不超过 5 ℃。在达到设计水温条件下，连续运行 24h ，每一回路的水温都应达到正常范围。
    3. 水温达到正常范围后，应对系统的各个房间进行温度测试，测温仪的位置应置于房间中心 1 ｍ高处。
    4. 调试合格后，由专业质检员书面报监理工程师，由监理工程师组织有关人员进行验收。各方应在“采暖系统调试验收记录上”签字认可。
    5. 在冬季到来之前供不上暖的工程或分户，必须用压缩空气把盘管系统内的水吹扫干净，以防冻坏设备和管路。