管道安装（中、低压管道安装）

管道安装（中、低压管道安装）

一、一般要求

1、中、低压管道安装一般要求中、低压管道安装除应符合管道预制的有关规定外，还应符合以下要求。.

2.管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有响密封性能的缺陷存在。

3. 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。

5.安装垫片时，可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼、石墨机油等涂剂。

6.当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。

7.采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差见表11-2-1的规定。

 

8.软钢、铜、铝等金属垫片，安装前应进行退火处理。

9.管道安装时,如遇下列情况,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

(1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母;

(2)管道设计温度高于100℃或低于0℃;

(3)露天装置;

(4)有大气腐蚀或有腐蚀介质。

10。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。

11。螺栓紧固后，应与法兰紧贴,不得有缝隙。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。

12。高温或低温管道的螺栓，在试运时一般应按下列规定进行热紧或冷紧。

(1)管道热、冷紧温度见表11-2-2。

 

(2)热紧或冷紧，应在保持工作温度24h后进行;

(3)紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于6MPa时，热紧最大内压为0.3MPa;设计压力大于6MPa时，热紧最大内压为0.5MPa。冷紧一般应卸压。

(4)紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。

13。管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允偏最大不超过10mm。

14。管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过热中产生变形。

15.管道连接时，不得用强力对口。加热管子、加扁垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差、错口或不同心等缺陷。

16。管道预拉伸(或压缩，下同)必须符合设计规定。预拉伸前应具备下列条件:(1)预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格;

(2)预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷;

(3)预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。

17。需热处理的预拉伸管道焊缝，在热处理完毕后，方可拆除预拉伸时所装的临时卡具。

18。疏、排水的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同一主管。

19。管道焊缝位置应符合下列要求;

(1)直管段两环缝间距不小于100mm;

(2)焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)起弯点不得小于100mm，且不小于管外径;

(3)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部;

(4)环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽的5倍，且不小于100mm;

(5)在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格;

(6)有加固环的卷管，加同环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。加固环距管子的环向焊缝不应小于50mm。

20。工作温度小于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙带或密封膏。拧紧螺纹时)不得将密封材料挤入管内。

21.对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道(如锅炉给水管、密封油管道等)，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。

22。管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。

23.穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。

24。管道与套管的空隙应用石棉和其他不燃材料填塞。

25。管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

26。埋地钢管安装前应做好防腐绝缘。焊缝部位未经试压不得防腐。在运输和安装时应防止损坏绝缘层。

27·管道安装允许偏差值见表11-2-3的规定。

 

二、室外管道敷设

1 无地沟管道敷设施工程序是测量、打桩、放线、挖土、地沟垫层处理、下管前管道装配、防腐、下管、连接、试压、复土等。

(1)管沟测量放线根据设计图纸的规定，用经纬仪引出在管道改变方向的几个座标桩，再用水平仪在管道变坡点栽上水平桩。在座标桩和水平桩处设龙门板如图11-1-1所示，龙门板要求水平。根据管沟的中心与宽度，在龙门板上钉三个钉子，标出管沟中心与沟边的位置，便于拉线。在板上标出挖沟的深度，便于挖沟时复查，根据这些点，用线绳分别系于龙门板的钉子上，用白灰沿着线绳放出开挖线。管沟开挖时，由于土质的关系，防止管沟塌方，要求沟边具有坡度，白灰应撒在坡度的边沿线上。

图11-2-1 龙门板设置

(2)管沟边坡

边坡的大小和土质有关，其尺寸可参考表11-2-4。根据土壤性质，必要时应设支撑以防塌方。

为便于下管，挖出来的土应堆放在沟的一侧，而且土堆的底边应与沟边保持0.6~1Hm的距离，且不得小于0.5m，如图11-2-2所示。

图11-2-2 管沟边

(3)沟底处理

沟底要求是自然土层(即坚实的土壤)，如果是松土填的或沟底是砾石，都要进行处理，防止管子产生不均匀下沉，使管子受力不均匀。对于松土层要夯实，要求严格夯实的土，还应取样做密实度试验，对砾石底则应挖出20cm厚砾石，用好土回填夯实或用砂铺齐。管底的处理对于敷设铸铁管尤为重要。

(4)下管

钢管可先在沟边进行分段焊接，每段长度一般在25~35m范围内，这样可以减少沟内周边口的焊接数量。下管时，应使用绳索将绳的一端栓固在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，在沟边放滑木杠到沟底，再慢慢放绳就可使管段沿滑木杠滚下。如管段太重人力拉绳时困难，可把绳的另一端在地锚上绕几圈，依靠绳与的摩擦力可较省力。为了避免管子弯曲，拉绳不得少于两条，沟底不能站人，保证操作安全。在地沟内连接时必须找正找直。周定口的焊接点要挖出一个焊接操作坑，其大小要方便焊接操作。铸铁管下管的方法与钢管相同，但铸铁管在下管前，应先将管子放在沟边上，承口和插口的放置方向应和施工时一致。下管要慢慢松绳，使管子下到沟底不受冲击，以免管子断裂。下到沟底的铸铁管在连接时，将管子的插口一端略为抬起轻轻插入承口内，用撬杠拨正管子，承插间隙均匀，管的两侧用土固定。大口径铸铁管下沟后，可用倒链吊起插入承口内，但绳子应栓在管子略偏于排管方向排好的铸铁管在其连接处要挖操作坑(俗称长洞)，坑的大小要适应捻口操作的方便。敷设管段包括阀门、配件、补偿器支架等，都应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。管子需要防腐处理的，应事先集中处理好。钢管两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再予处理。

三、 通行及不通行地沟中钢管敷设

1. 不通行地沟

地沟一般由土建砌筑。在不通行地沟敷设管道时，最好在土建垫层完毕后就立即施工，这样做的好处是因为不通行地沟的截面较小，如果砌好砖墙后，管道的施工面就狭小，尤其焊接、保温工序更为困难，由于操作的不便，可能影响工程质量。

土建打好垫层后，先按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线。混凝土的支座以中心线为依据，按规定距离安放支座及滑动支架。

管子可先在沟边分段连接。管子放在支座上时，用水平尺初步找平找正(可在混凝土垫块处加垫)，然后在垫块下浇灌水泥砂浆，待稳固后再进行一次找正，如还不平可在钢板滑块处再加钢板垫找平，并和垫块的滑块焊牢，如图11-2-3所示。滑动支架要在补偿器拉伸并找正位置后才能与管子焊接。

2. 通行地沟

通行地沟的管子可铺设在地沟的一侧或两侧，如图11-2-4所示。支架一般采用型钢，在土建浇筑垫层或砌墙时，就要密切配合留洞。如果支架上安放一路以上的管子，则应根据最小间距来留洞和安设支架。所留墙洞的高度，应根据管子的坡度，分别将每个支架的高度算出，其公式为:

                                           H=iL

式中 H--支架间高差，mm;

        i--管子坡度;

        L--支架间距，mm。

 

图11-2-3 不通行地沟

1-活动支架;2-滑动垫板;3-混凝土垫块;4-找平砂浆

图 11-2-4 通行地沟

如该管段坡度i=0.002，起点支架高度按设计规定，第二个支架间距为6米，则该支架与第一个支架高差为12mm，依此类推。支架安装时要求平直牢固，某一个支架不正就会影响整个管道的安装。如同一地沟内有几层管道，敷设的顺序应从最下面一根开始，最好能将下面的管子安装试压保温完成后，再安装上面的管子，这样做法对安装和保温操作较为有利。为了便于焊接，焊接死口处在检查井的位置较为合适。

四、 地上管道敷设

架空管道安装顺序分为，

(1)按设计规定的安装坐标，测出支架上的支座安装位置，

(2)安装支座;

(3)根据吊装条件，在地面上先将管件及附件组成组合管段，再进行吊装

(4)管子及管件的连接;

(5)试压与保温。

管子焊接时，还要注意焊缝不要落在托架和支柱上，一般规定管子间的连接焊缝与支架间的距离应大于150~200mm。架空管道的吊装，可采用机械或把杆等。如图11-2-5所示。钢丝绳绑扎管子的位置，要尽可能使管子不受弯曲或少弯曲。架空敷设要按照安全操作规程施工。吊上去还没有焊接的管段，要用绳索把它牢实地绑在支架上，避免管子从支架上滚落下来发生安全事故。

 

图11-2-5 架空管道吊装

五、室内管道安装

1 水暖管道安装

属于这类建筑的室内管道，一般有干管、立管和支管，如图11-2-6所示。

图11-2-6 室内管道的干管、立管和支管

安装的步骤，是由安装干管开始，然后再安装立管和支管。在土建主体工程完成后，并且墙面已经粉刷完毕，即可开始室内管道安装工作。但是在土建施工的时候，应该密切配合，按照图纸要求预留孔洞，如基础的管道入口洞、楼板的立管洞、墙面上的支架洞、过墙管孔洞以及设备基础地脚螺栓孔洞等。同时可提前根据图纸预制加工出各类管件，如管子的煨弯、阀件的清洗和组装及管子的刷油等。

1.干管安装

先了解和确定干管的标高、位置、坡度、管径等，正确地按尺寸埋好支架。待支架周后，就可以架设连接。管子和管件可先在地面组装，长度以方便吊装为宜。起吊后，轻轻落在支架上，用支架上的卡环固定，防止滚落。采用螺纹连接的管子，则吊上后即可上紧，采用焊接可全部吊装完毕后再焊接，但焊口的位置要在地面组装时就考虑好，选定在较合适的部位，便于焊工的操作。干管安装后，还要拨正调直;从管子端看过去，整根管道都在一条直线上。干管的变径，要在分出支管之后，距离主分支管要有一定的距离，大小等于大管的直径，但不能小于100mm。还要正确按照输送介质的要求，选用正心或偏心的变径管件。干管安装后，再用水平尺在每段上进行一次复核，防止局部管有“塌腰”或“拱起”的现象。

2.支、立管安装

干管安装后即可安装立管。用线垂吊挂在立管的位置上，用“粉”在墙面上弹出垂直线，立管就可以根据该线来安装。同时，根据墙面上的线和立管与墙面确定的尺寸，可预先埋好立管卡。立管长度较长,如采用螺纹连接时,可按图纸上所确定的立管管件,量出实际尺寸记录在图纸上，先进行预组装。安装后经过调直，将立管的管段做好编号，再拆开到现场重新组装。这种安装方法可以加快进度，保证质量。立管安装后，就可以安装支管，方法也是先在墙面弹出位置线，但是必须在所接的设备安装定位后才可以连接。安装方法与立管相同。应注意的是当支立管的管径都较小，并且采用焊接时，要防止三通口的接头处管径缩小，或因焊瘤将管子堵死。

3.管子下料

干管、立管和支管安装中，都预先对管段长度进行测量，并计算出管子加工时下料的尺寸。管段的长度包括该段的管子长度加上阀件或管件长度，因而要算出该段管子的下料长度，就要除去阀件和管件的长度，同时再加上螺纹拧入配件内或插入法兰内的长度。

在螺纹连接的管道中，如连接暖气片支管的长度测量。常用实际比量法来确定管子下料尺寸，如图11-2-7所示。其方法如下;

在立管和暖气片已固定好的情况下，先量出该总长1(包括拧入两端螺纹的长度),

图11-27 实际比量法下料

A段管子的下料应先将管一端套好螺纹，活接头放在C,长度的位置上。用尺量出包括拧入活接头的管子螺纹长度，即是A段下料的尺寸。B段管也以同样方法量出，但活接头内应装有所用的密封填料，并在上紧的情况下比量。C段管子，将决定全长L的数值。为了更精确的测量，可将A段、B段和管件都连接在汽包补心后再量出该段的长度，以弥补前二段的误差。

法兰连接的管道，也可用比量法测出下料尺寸，只是螺纹拧入的长度，改为管子插入法兰的长度及管件加工的长度(如三通等)。

室内管道安装完毕后，各管子都要按规定的尺寸，用卡子等固定在建筑物的结构上

六、 室内工艺管道安装

工艺管道的特点是空间小、管道集中、阀件多，大多数与设备连接，有些管段要求在安装前进行强度试验。施工前，要对每根管段进行测量计算，绘出加工草图，进行预制。测绘也就是根据现场实际，在设备已就位的条件下，将各设备间的管段的水平长度垂直距离、阀件位置及安装方向等实测后绘到草图上，便于加工。

测量的方法是先用水平仪测出设备接口的标高，再依照设计图上标明的管段标高，就可以求出水平管子到设备接口的垂直距离。水平长度可用线垂吊在设备出口的中心，用钢尺测出它的水平距离，记在草图上。管道中的阀门及管件的中心位置也标在草图上。依据草图就可以下料、预制，但与设备接口的法兰先不要焊死，在其它部分都预制后，将待的法兰与设备的接口法兰上紧，然后将预制管吊起，插入与设备连接的法兰内。如预制的长度有误差，可进行修正，然后插入法兰用电焊点焊定位，做好标记，再拆下进行焊接。如管段不必拆下就可以焊接法兰接口则更好。因为法兰在焊接中会产生变形，同时设备的法兰口，也并不是严格水平或垂直的，这些因素都会影响法兰的密闭性。因此，将法兰先上紧的情况下再焊，使预制管上的法兰与设备可以严密的结合。

如果预制管段上有法兰连接口，也可用先点焊定位，在现场预制时再焊死，这样做便于修正误差。阀门的法兰在组装时，还需考虑法兰上孔眼的位置，要和阀门安装的位置相呼应。预制好的管段，按编号进行预组装。有特殊要求的管路或管段则还需再拆下进行应有的处理(如喷砂、酸洗、衬胶等)和试验，最后再一次安装就位。

工艺管道在安装中相遇时，可按下列原则避让:

(1)小口径管道让大口径管道。

(2)有压力管道让无压力管道，低压管道让高压管道。

(3)常温管道让高温与低温管道。

(4)辅助管道让物料管道。一般物料管道让易结品、易沉淀管道。

(5)支管让主管。

七、 管道试压

1.试压的一般规定

(1)管道安装完毕，应对管道系统进行压力试验。按试验的目的，可分为检查管道机械性能的强度试验和检查管道连接情况的严密性试验。按试验时使用的介质，可分为用水作介质的水压试验和用气体作介质的气压试验。

(2)一-般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验;煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验，氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。各种化工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。如设计无规定时,工作压力不低于0.07MPa的管道一般采用水压试验，工作压力低于0.07MPa的管道一般采用气压试验。

(3·)强度试验的试验压力，一般动力管道为工作压力的1.25倍，但不得小于工作压力加0.3MPa;化工工艺管道为工作压力的1.5倍，但不得小于0.2MPa，在真空下操作的管道为0.2MPa。乙炔管道的试验压力Ps=13(P+1)-(0.1MPa)。热水采暖系统以工作压力加0.1MPa进行试验，但在最低点的压力不应小于0.3MPa。工作压力不超过0.07MPa的蒸汽采暖系统,在系统最低点的试验压力应达到0.25MPa;工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以工作压力加0.1MPa进行试验，但在系统顶点的试验压力不得小于0.3MPa。

(4)严密性试验的试验压力，一般为管道的工作压力。输送气体介质的工艺管道，工作压力在5KPa以下的，试验压力为20KPa，工作压力为5~7KPa时,试验压力等于工作压力加30KPa。

(5)压力试验所用的压力表和温度计必须是经过检验的合格品，工作压力在0.07MPa以下的管道进行气压试验时，可采用充水银或水的U形玻璃压力计，但刻度必须准确。

(6)管道试压前不得油漆和保温，以便对管道进行外观检查。所有法兰连接处的垫片应符合要求，螺栓应全部拧紧。管道与设备之间应加上自板，试压结束后拆除，按空管计算支架及跨距的管道，进行水压试验应加临时支撑。

1.水压试验

(1)水压试验用清洁的水作介质，氧气管道应当用无油质的水。

(2)向管内灌水时，应打开管道各高处的排气阀。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次升至试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，一般动力管道在试验压力下保持5分钟，化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。在试验压力下保持的时间内，如管道未发生异常现象，压力表指针不下降，即认为强度试验合格。然后把压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面的检査，并用重量1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针没有下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为试验合格。蒸汽及热水采暖系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa，即认为合格。

(3)在气温低于0℃时，可在采取特殊防冻措施后，用50℃左右的热水进行试验。试验完毕，应立即将管内存水放净。氧气管道和乙炔管道必须用无油的压缩空气或氮气吹干

2。气压试验

(1)气压试验的介质一般为空气，也可以用氮气或其他气体。用于试验氧气管道的气体，应是无油质的。

(2)气压试验前，应对管道及管路附件的耐压强度进行验算，验算时采用的安全系数不得小于2.5。

(3)试验时，压力应逐渐升高，达到试验压力时停止升压。在焊缝和法兰连接处涂上肥皂水，检查是否有气体泄漏。如发现有漏气的地方，应作上记号，压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。在试验压力下保持30分钟，如压力不下降，即认为强度试验合格。

(4)强度试验合格后，把压力降至工作压力进行严密性试验。先用3~12小时的时间，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用24小时的时间测定漏气量。如每小时平均漏气率不超过表11-2-5所列的数值，即可认为试验合格。

漏气率应按下式计算:

 

式中

        A-漏气率;

       P1、P2:--试验开始及终了时管道内的压力，MPa;

        t1、t2--试验开始及终了时管道内气体的温度，℃。

(5)在选择取压点和测温点时，应使该点所测得的压力和温度，能够代表整个管道的压力和温度。最好装设两个或两个以上的压力表和温度计，取其平均值，这样计算出来的漏气率更为准确。

3 管道清洗

（1） 水管的清洗

1.各种管道在投入使用前，必须进行清洗，以清除管道内的焊渣等杂物。一般管道在压力试验(强度试验)合格后进行清洗;对于管道内杂物较多的管道系统，可在压力试验前进行清洗。

2. 清洗前，应将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、调节阀阀芯、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装上。

3. 热水、供水、回水及凝结水管道系统，用清水进行冲洗。如管道分支较多，末端截面积较小时，可将干管中的阀门拆掉1~2个，分段进行冲洗。如管道分支不多，排水管可从管道末端接出。排水管截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。排水管应接至排水井或排水沟，并应保证排泄和安全。冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格，

（2） 蒸汽管道的清洗

1. 蒸汽管道一般用蒸汽吹洗。从总汽阀开始，沿蒸汽流向逐个拆开集水管下面的法兰或管路中的阀门，分段地进行。一般每次只用一个排气口。排汽口附近的管道应进行加固，排汽管应接至室外安全的地方。排汽管的截面积不应小于被吹洗管道截面积的75%。

2. 吹洗时，先向管道内送入少量蒸汽，对管道进行加热。当吹洗段末端与首端的温度接近相等时，再逐渐增大蒸汽流量进行吹洗。吹洗总管用总汽阀控制流量，吹洗支管用管路中各分支处的阀门控制流量。在开启汽阀前，应将前面管道中的凝结水，由起动疏水管放掉。吹洗压力应尽量维持在管道设计工作压力的75%左右，最低不应低于工作压力的25%。吹洗流量为管道设计流量的40~60%。每个排汽口吹洗两次，每次吹洗15~20分钟。蒸汽阀的开启和关闭都应缓慢，不能过急，以免形成水锤，引起阀件破裂。

3.管道系统吹洗后，对可能留存污物的部位，应当用人工加以清除。疏水器应在吹洗工作结束时进行调整和投入运行。在吹洗过程中，不能使用疏水器来排除系统中的凝结水。

（3 ）气体管道的清洗

1.压缩空气管道一般用压缩空气吹洗，吹洗的方法和步骤，可参照蒸汽管道的吹洗进行。也可以用流速为0.8m/s的清水进行冲洗，至排出口的水洁净为合格。用水冲洗后，必须用空气吹干才能投入运行。

2.氧气管道应当用不带油的压缩空气或氮气进行吹洗。气体的吹洗速度为15~20m/s。用一块贴有白纸的板，在气体排出口停放3~5分钟，如纸上未发现脏物和水分即认为合格。在投入使用前，应以管道系统三倍体积的氧气进行吹扫。氧气吹扫的排气管应接至室外，排出口距地面应不小于2.5m，并应远离火源。

3.乙炔管道可用压缩空气吹洗，吹洗气体的流速和检查方法与氧气管道相同。投入使用前，管道系统必须用氮气进行吹扫，至排出氮气含氧量小于3%为合格。

4. 煤气管道和天然气管道用压缩空气进行吹洗，吹洗压力不应超过管道最大试验压力，管内气体流速为30~50m/s。在投入使用前，煤气管道必须用煤气进行吹扫;天然气管道必须用天然气进行吹扫，至吹出气体经化验合格为止。

5。各种化工工艺管道的清洗，应按设计的具体要求进行。