管道安装基本注意点

管道安装基本注意点

目录

一、术语

二、材料与元件验收

三、管道预制与焊接

四、管道清理、吹扫和清洗

一  、术语

1、石油化工管道piping in petrochermical industry

石油化工生产装置及辅助设施中用于输送毒性、可燃与无毒、非可燃性气体/液体介质的管道系统。

2、管件fittings

管道组成件的一部分。是管道系统中用于连接、分支、改变方向与直径、端部封闭等直接与管子相连的零部件,包括弯头、弯管、三通、四通、异径管、管箍、螺纹接头和短节、活接头、软管接头、翻边短节、支管座(台)、堵头、管帽等。

3、管道组成件piping components

用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。

4、预制口fabricated joint

可以转动工件进行焊接作业的焊口。

5、固定口fixed joint

无法转动工件进行焊接作业的焊口。

6、制作fabrication

管道安装前的准备工作。

注：包括切割、加工螺纹、开坡口、成型、弯曲、焊接和将组件装配成部件，可在车间或现场进行

7、装配 assembly

按照设计文件的规定,用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件将两个或两个以上管道组成件连接在一起(包括管道预制)的过程。

8、安装erection

根据设计文件的规定，将一个管道系统完整地固定在指定位置和支架上的过程。注:包括按规范要求对该系统所做的所有现场制作、装配、检查和试验等工作

二、材料与元件验收（GB50184第4章）

1、管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件。

2、对于铬钼合金钢 、含镍低温钢 、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件每个检验批 (同炉批号 、同型号规格 、同时到货 )抽查5%，且不少于 1件。采用光谱分析或其他材质复验方法，检查光谱分析或材质复验报告。

3、不锈钢存储:与碳钢隔离，防止铁离子污染。

4、管材：检查外观（无裂纹、重皮）、尺寸偏差（壁厚误差≤10%）、材质标记等.

5、GC1 级管道和 C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应检查磁粉检测或渗透检测报告，检测结果不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测)JB/T4730.4和《承压设备无 损检测 第 5部分 渗透检测)JB/T4730.5规定的Ⅰ级。对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。检查测厚报告 。

6、合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行抽样检查光谱分析或材质复验报告 ，检查硬度检验报告.

7、阀门：外观检查，检查阀门试验记录 ，检查水质分析报告.

8、阀门试压：GC1级逐台试压，GC2级抽查10%（GB 50184 4.0.3条）

9、阀门实验规范：

 

10、拒收标准：镀锌管黑斑、螺纹损伤＞10%、密封面划痕＞0.05mm、壁厚误差＞10%、锈蚀超限

11、密封垫片应进行抽样检查验收,每批不得少于1件,并应符合下列要求：

①缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；

②金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度应符合设计文件要求,表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷；

③非金属垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。检查方法：目视检查、测量检查。

12、法兰应有标准编号、规格、材质、压力等级等标识，并与质量证明文件相符，密封面应平整光洁，不得有径向划痕等缺陷；连接法兰面的衬里层应平整、光滑、色泽均匀。检查方法：目视检查，核查质量证明文件。

13、补偿装置的材质、规格、型号应符合设计文件规定，其几何尺寸及公差应符合设计文件规定的标准要求。检查方法：目视检查、测量检查。

14、呼吸阀、爆破片等安全附件的规格、材质、标识应符合设计文件要求，其质量证明文件的技术参数值应与设计文件一致，若不一致时，不得验收。检查方法：目视检查，核查质量证明文件。

15、管道支承件应具有质量证明文件,其材质、规格、型号应符合设计文件规定。检查方法：目视检查，核查质量证明文件。

16、弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系，锁定销应锁在设计冷态值位置上。检查方法：目视检查。

17、弹簧支、吊架的弹簧型号和尺寸应符合设计文件规定。检查方法：目视检查、测量检查。

不合格品的处置

①管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，若有１件不合格，则该抽样检查、检测或试验所代表的这一检验批应视为不合格，该批管道元件及材料不得使用，或对该批管道元件及材料逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。 

② 管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，应做好记录和材料识别标记，并对不合格品进行隔离处理。

材料保管

管道元件及材料在制作、安装过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道元件及材料在储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。

三、管道预制与焊接

1、切割、坡口（清理）和螺纹加工

① 管道元件及材料的切割加工可采用冷切割或热切割方法。如采用热切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法清除表面熔渣和影响管道焊接质量的表面层。 ② 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。 

③不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 

④管道元件及材料在加工制作、安装过程中应避免材料表面的机械损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊或修磨，修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。

⑤镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

2、管子切口质量应符合下列规定

①切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷;

②切口端面倾斜偏差应为管子外径的1%，且不得超过3mm.

3、管子坡口加工应符合下列规定

①表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和凸凹缩口；

②切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应清理干净；

③端面倾斜偏差为管子外径的 1%，但不得超过 2mm；

④坡口形式、尺寸和角度应符合设计文件要求。

（一般对接坡口形式：V型  角度：55°～65°）

4、清理

对于焊件坡口及内外表面，应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及有害的其他物质。

焊件坡口及内外表面的清理应满足下表的要求

 

5、管螺纹加工应符合下列要求

①加工管端螺纹时,应以内圆定心,并使螺纹中心线与管子的中心线重合;

②管端螺纹应按成品管件的螺纹标准加工;

③螺纹加工后粗糙度Ra应不大于3.2,其表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷,轻微机械损伤或断面不完整的螺纹,累计应不大于1/8圈,螺纹高度减少应不大于公称工作高度的1/5;

④管端螺纹加工后，除应进行外观检查外，还应用螺纹量规检查其精度，也可用合格的螺纹管件单配,以徒手拧入不松动为合格;

⑤管端螺纹、密封面加工合格后应沉入法兰内3mm～5mm,如果管子暂不安装,应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管。

6、对接接头的组对应符合以下规定： 

① 对接接头的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件和下表的规定；

 

② 不等壁厚的工件组对时，薄件端面的内侧和外侧应位于厚件端面范围之内。当内壁错边量不符合上表的规定或外壁错边量大于３ｍｍ时，焊件端部应下图的规定进行削薄修整。端部削薄修整后的壁厚应不小于设计厚度td。

 

注１：用于管件时，如受长度限制，ａ）、ｄ）、ｆ）中的１５°可改为３０°。 注２：ａ）、ｂ）和ｃ）为外侧齐平，ｄ）和ｅ）为内侧齐平，ｆ）为内外侧均不齐平。

③ 管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度a，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为1.0mm，当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2.0mm,管段全长允许偏差不得超过 10mm。

 

7、定位焊缝

①定位焊缝的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由评定合格的焊工施焊。 

②定位焊缝应具有足够的长度、厚度和间距，以保证该焊缝在焊接过程中不致开裂。 

③根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。 

④焊接的工卡具材质宜与母材相同或为 ＮＢ／Ｔ４７０１４规定的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应确认无裂纹

并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。对于下列管道，应对工卡具拆除部位进行表面无损检测：

ａ）铬钼合金钢管道；

ｂ）标准抗拉强度下限值大于或等于５４０ＭＰａ的合金

 

8、焊接的基本要求

①应采用经评定合格的焊接工艺，由合格焊工按焊接工艺规程对焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）进行焊接。

② 焊接时应采取合理的焊接方法和施焊顺序：

ａ）碳素钢和合金钢焊接时，可采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧焊或气焊方法；

ｂ）铝及铝合金焊接时，可采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极惰性气体保护电弧焊方法； 

ｃ）铜及铜合金、钛及钛合金、锆及锆合金可采用钨极惰性气体保护电弧焊方法，黄铜也可采用氧乙炔焊（气焊）方法；

ｄ）镍及镍合金可采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极惰性气体保护电弧焊或埋弧焊方法。 

③对含铬量大于或等于３％或合金元素总含量大于５％的管道焊缝，采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊道单面焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止背面焊缝金属被氧化的措施。 

④除因工艺或检验要求需要分次焊接外，每条焊缝一般应一次连续焊接完成，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，按原工艺要求继续施焊。 

⑤在根部焊道和盖面焊道上不宜采用锤击消除残余应力。 

⑥对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能不受影响。

⑦不得在焊件表面引弧或试验电流。对于设计温度不高于－２０℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道，其表面均不得有电弧擦伤等缺陷。

⑧当有下列情况之一时，管道的单面焊焊缝根部应采用钨极惰性气体保护电弧焊或能保证根部焊接质量的其他焊接工艺方法： 

ａ）ＧＣ１级管道；

ｂ）公称直径小于５００ｍｍ，且设计温度低于－２０℃的管道； 

ｃ）内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道；

ｄ）机器入口管道； 

ｅ）设计规定的其他管道。

⑨公称直径大于或等于５００ｍｍ的管道，宜在内侧进行根部双面焊。 

⑩多道焊每道焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层施焊。 

?规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。 

?焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 

?每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。如无法直接在管道承压件上作焊工标记，则应在管道轴测图上或用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件.

焊缝余高要求：对接焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余高0～1.5mm。对接焊接接头中薄者厚度大于 6mm 时，焊缝余高0～3mm。

9、焊缝设置

①管道（夹套管除外）焊缝的设置应避开应力集中区，且应符合以下规定： 

ａ）当公称直径大于或等于１５０ｍｍ 时，直管段上两对接环焊缝中心面之间的距离应不小于１５０ｍｍ；当公称直径小于１５０ｍｍ时，该距离应不小于管子外径，且不小于５０ｍｍ。 

ｂ）管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点的距离应不小于100mm。     

ｃ）管道环焊缝与支吊架的净距离应不小于５０ｍｍ。需要热处理的焊缝与支吊架的距离应不小于焊缝宽度的５倍，且应不小于１００ｍｍ。 

ｄ）不宜在焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心、在１．５倍开孔直径或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，检测合格后方可进行开孔。 补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 

ｅ）管道环焊缝距离支管或管接头的开孔边缘应不小于５０ｍｍ，且应不小于孔径。 

ｆ）焊接管及焊接管件组对时，应尽量避免十字焊缝。当无法避免十字焊缝或焊缝的错开距离小于１００ｍｍ时，该部位焊缝应经射线检测或超声检测合格

四、装配和安装

1、管道装配（包括管道预制）和安装应按管道轴测图进行，可在工厂（车间）或现场分别完成。

2、装配管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。装配完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。

3、除设计有预拉伸或预压缩的要求外，管道装配和安装时，不得强力对接、加热管子、加偏垫或加多层垫等方法来消除接头端面间的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。也禁止采用任何导致设备或管道组成件产生有害残余应变的扭曲方法进行组对。

4、管道穿越墙、道路或铁路时应设套管加以保护，套管内的管段不宜有环焊缝存在。如有环焊缝，应进行１００％无损检测。

5、管道安装后，不得承受设计以外的附加荷载。

6、法兰连接

①法兰连接前应检查、清理法兰密封面和垫片密封面，不得有影响密封性能的划痕、斑点、裂纹、 磕伤等缺陷，否则应予修理或更换。通过焊接修补的法兰面应进行表面处理达到密封要求。垫片密封面应检查其平整度是否符合要求。螺母和垫圈支撑面不得有涂层、毛刺。

②法兰接头装配时，垫片的尺寸应与法兰的尺寸相一致。１对法兰密封面间只允许使用１个垫片。垫片安装应保持与法兰同轴，防止垫片阻挡介质流道。

③法兰连接应与管道同心，螺栓应自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于 2mm。

④法兰连接螺栓安装方向应一致,螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时,每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或露出 1个～2个螺距。

7、螺纹连接

①用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料均应不产生不良影响。

②进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。 

③采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头应符合 ＧＢ／Ｔ２０８０１．３—２０２０的规定。直螺纹接头与主管焊接时，应防止密封面变形。 

④螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，且应符合焊接基本要求的规定。 

⑤应采取措施防止螺纹接头因热膨胀导致的螺纹松动。

8、阀门

①当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。坡口对接焊缝的底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊，且应对阀门采取防变形措施。 

②阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。

③阀门安装前应按介质流向确定安装方向，手轮位置应易于操作、检查和维修。

 ④安全阀的安装应符合下列规定： 

ａ）安全阀应垂直安装；

ｂ）安全阀的出口管道应接向安全地点； 

ｃ）当进出管道上设置切断阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。 

⑤管道试运行前，应及时调校安全阀。安全阀的调校应符合 ＴＳＧＺＦ００１的要求，安全阀最终调校合格后应铅封，并做好调校记录。

9、静电接地

①设计有静电接地要求的管道，当每对法兰接头、螺纹接头或其他接头间电阻值大于０．０３Ω时， 应设导线跨接。 

②管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定。接地引线宜采用焊接形式。 

③设计有静电接地要求的不锈钢管或有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。 

④静电接地安装完毕后，应进行测试，电阻值超过规定时应进行调整。

四、管道清理、吹扫和清洗

1、 一般规定

①管道清理、吹扫和清洗（以下简称“吹洗”）应考虑管道制作、装配、存放、安装和检验、检查、试验期间造成的污染和腐蚀产物对管道使用的影响。 

②对于强氧化性流体（如氧或氟）管道，应在管道装配后、安装前分段或单件进行脱脂，包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂。应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。 

③低温使用的管道应吹扫清除系统中的油、脂、水气，避免阀门的冻结、管道或小孔的堵塞。

④带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置。吹扫、清洗方案应在管道安装之前提出。

⑤吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，并应符合下列规定：

ａ）公称直径大于或等于６００ｍｍ的液体或气体管道宜采用人工清理；

ｂ）公称直径小于６００ｍｍ的液体管道宜采用水冲洗； 

ｃ）公称直径小于６００ｍｍ的气体管道宜采用空气吹扫；

ｄ）蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫； 

ｅ）有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 

⑥管道吹洗前，不应安装孔板以及法兰或螺纹连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。 焊接连接阀门和仪表应采取流经旁路或卸掉阀芯，并对阀座加保护套等保护措施。 

⑦不准许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 

⑧管道系统的吹洗应确保安全，业主方和设计方应提供吹洗工作所需要的安全环境和安全操作技术要求。清理、冲洗或吹扫所用的介质不宜采用易燃、有毒的流体，当不可避免时，应制定专门的预防措施，且符合下列要求： 

ａ） 液体应排放到安全的收集点，气体排放应选择安全的露天地点；

ｂ） 易燃气体、液体的排放应远离火源和人员； 

ｃ） 应对吹洗工作区域进行隔离，并在其四周设置警戒标识，对进入人员进行管控。 

⑨已清理、吹扫或清洗干净的管道组成件、装配管段或整个管道系统应及时采取封闭管口或充氮保护等措施防止再污染。 

⑩管道清理、吹扫和清洗的质量检验和验收应符合相关标准及设计文件的规定。

2、水冲洗

①管道水冲洗时应使用洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过５０ｍｇ／Ｌ

②当设计文件无规定时，水冲洗的质量应以出口的水质与入口处一致时为合格。

③冲洗合格后应将管道系统内的积水全部排净,无法排尽时应用压缩空气吹干。

3、空气吹扫

①空气吹扫时的吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。

②管道系统在空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，以5min内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

4、蒸汽吹扫

①蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序循环进行。吹扫时管道附近不得放置易燃物。 

② 蒸汽吹扫用的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，吹扫时应设置禁区。

③经蒸汽吹扫的管道应用下列方法进行检查：

a)靶板宜采用铝质,靶板表面应光滑,无划痕。铝质靶板厚度不得小于5mm,宽度不小于排气管内径的8%,长度应大于管子外径;

b)靶板放置后,应连续吹扫15min,抽出靶板检查,蒸汽吹扫质量标准符合表10.4.5;

c)连续两次以上靶板表面的痕迹符合表10.4.5的质量标准，则管道蒸汽系统吹扫合格。

 

5、化学清洗

①操作人员应穿专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害，佩戴护目镜、防毒面具等防护用具。 

②清洗液的配方应经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效可靠的。 

③化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。